مغناطيس الفريتيشار إليها أحيانًا باسم السيراميك بسبب عملية إنتاجها ، وهي أرخص أنواع المواد المغناطيسية الدائمة. أصبحت المادة متاحة تجاريًا في منتصف الخمسينيات من القرن الماضي ووجدت طريقها منذ ذلك الحين إلى تطبيقات لا حصر لها ، بما في ذلك المغناطيسات المنحنية للمحركات الكهربائية والخراطيش المغناطيسية والأدوات المغناطيسية. المادة الخام لهذه المغناطيسات هي أكسيد الحديد الممزوج بالسترونشيوم أو الباريوم والمطحون في مسحوق ناعم. ثم يتم خلط المسحوق مع مادة رابطة السيراميك لإنتاج مغناطيس من خلال تقنيات الضغط أو البثق ، تليها عملية تلبيد. ينتج عن طبيعة عملية التصنيع منتجات غالبًا ما تحتوي على عيوب مثل الشقوق والفراغات والرقائق وما إلى ذلك. ولحسن الحظ ، نادرًا ما تؤثر هذه العيوب على أداء المغناطيس.

لتحسين أداء مغناطيس الفريت ، قد يتأثر مركب الفريت بمجال مغناطيسي أثناء عملية الضغط. يؤدي هذا التحيز إلى اتجاه مغنطيسي مفضل في المغناطيس ، مما يؤدي إلى تدهور كبير في أدائه في أي اتجاه آخر. لذلك ، تتوفر مغناطيس الفريت في كل من الدرجات الاتجاهية (متباينة الخواص) وغير الاتجاهية (الخواص). نظرًا لخصائصه المغناطيسية المنخفضة ، تُستخدم درجات الخواص من الفريت عادةً حيث تكون أنماط المغنطة المعقدة مطلوبة ويكون التحيز في العملية باهظ التكلفة.

تكون مغناطيسات الفريت عرضة لإزالة المغناطيسية عند تعرضها لدرجات حرارة قصوى ، فهي الأقل ثباتًا حرارياً من بين جميع المجموعات المغناطيسية ، ولكن يمكن استخدامها في بيئات تصل درجة حرارتها إلى 300 درجة مئوية (570 درجة فهرنهايت). تتمتع بعض الدرجات بمقاومة أفضل لدرجات الحرارة العالية والمنخفضة ، ولكن هناك العديد من العوامل التي ستحدد أداء مغناطيس النيوديميوم. سوف تستجيب الأشكال الهندسية المغناطيسية التي تستخدم الألواح الخلفية أو المشابك أو هياكل مسار العودة بشكل أفضل للتغيرات في درجات الحرارة. كما هو الحال مع معظم السيراميك ، لا ينبغي تسخين مغناطيس الفريت أو تبريده بأكثر من 100 درجة مئوية في الساعة.

مغناطيس الفريت مقاوم للغاية للتآكل ويمكن تطبيق الطلاء لأسباب جمالية أو لتقليل مسحوق الفريت الناعم المرتبط بمغناطيس الفريت.

مادة المغناطيس الفريت صلبة وهشة للغاية ، ومتوسط ​​صلابة موس للمادة 7 ، وهو غير مناسب لأدوات الآلات التقليدية وأدوات القطع. الأدوات الماسية وبعض المواد الكاشطة هي الطرق التقليدية لصنع سبيكة المغناطيس هذه. تتم معالجة معظم المواد المغناطيسية في حالة غير ممغنطة. بمجرد اكتمال عمليات التصنيع والتنظيف ، يتم ممغنط المغناطيس حتى التشبع.

مغناطيس الفريت سهل المغنطة إلى حد ما ، ولا يتطلب سوى مجال مغنط معقول. غالبًا ما يتم استخدامها مع مكونات فولاذية معتدلة ، مثل أغطية المحرك أو الألواح الخلفية ، وغالبًا ما يكون من الضروري مغناطيس مغناطيس من الفريت مركب على / في هذا المكون.

مغناطيس الفريت هش بطبيعته وعرضة بشكل خاص للتشقق عندما يتضمن التطبيق صدمة أو ثنيًا. مثل جميع المواد المغناطيسية ، لا ينبغي استخدام الفريت كعناصر هيكلية في التصميمات.

يتم تصنيع مغناطيس الفريت عن طريق تكليس خليط من أكسيد الحديد وكربونات السترونتيوم لتكوين أكاسيد معدنية. تعمل عملية الطحن متعددة المراحل على تقليل المادة المكلسة إلى حجم جزيئي صغير. يتم ضغطها في قالب بإحدى طريقتين. مسحوق. في الطريقة الأولى ، يتم ضغط المساحيق جافة لتكوين مغناطيس متناحي الخواص بخصائص مغناطيسية أضعف ولكن تفاوتات في الأبعاد أفضل. عادة ، لا تتطلب المغناطيسات المضغوطة الجافة طحنًا جيدًا. في الطريقة الثانية ، يتم خلط المسحوق بالماء لتشكيل ملاط. في وجود مجال مغناطيسي ، يتم ضغط الملاط في القالب. ينتج المجال المغناطيسي المطبق مغناطيسًا متباين الخواص يعرض خصائص مغناطيسية ممتازة ولكنه يتطلب عادةً طحنًا نهائيًا.

يتم تلبيد الجزء المضغوط ، القريب من الشكل الهندسي النهائي ، عند درجة حرارة عالية لتحقيق الاندماج النهائي للجزيئات الفردية ، ويتم تحقيق التشكيل النهائي بواسطة مواد الكشط الماسية. عادةً ما تكون الوجوه القطبية لمغناطيس الفريت مطحونة وتتخذ الأسطح المتبقية"متكلس"التحمل والخصائص الفيزيائية.